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纺织品印染与后整理四大工序

发表时间：2025-04-12 16:39

纺织品印染与后整理四大工序

纺织品的印染与后整理是纺织材料后续深加工的重要内容，它可以根据服装的要求赋予面料众多的特性，作为服装工程分析的重要基础，我们必须对这一知识有一定的认识与了解。
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纺织品的后整理工序大致有如下四道基本工序：

练（Boiling）、漂（Bleach / White） →染色（Dye）→印花（Print）→整理（After treatment / Finished treatment）
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不同的产品，这些工序又不尽相同。

一、练、漂  

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天然纤维都含有杂质，在纺织加工过程中又加入了各浆料、油剂和沾染的污物等，这些杂质的存在，既妨碍染整加工的顺利进行，也影响织物的服用性能。练漂的目的是应用化学和物理机械作用，除去织物上的杂质，使织物洁白、柔软，具有良好的渗透性能，以满足服用要求，并为染色、印花、整理提供合格的半制品。
练即煮练，煮练是利用烧碱和其他煮练助剂与果胶质、蜡状物质、含氮物质、棉籽壳发生化学降解反应或乳化作用、膨化作用等，经水洗后使杂质从织物上退除。
漂即漂白，去除天然色素，赋于织物必要和稳定的白度。广义上还包括上蓝或荧光增白等利用增白剂使产生光学性的泛白作用。漂白主要有氧化剂漂白与还原剂漂白两大类，氧化剂漂的原理是破坏色素发生体分达到消色目的；还原剂漂白的原理是通过还原色素产生漂白作用。漂白的加工方式根据品种和漂白剂而定主要有浸漂、淋漂与轧漂三大类，不同品种对漂白的要求不尽相同。
这里我们以棉布为例简单介绍一下纺织材料的练漂工序特征
棉布的练、漂工序：

烧毛 → 退浆 →煮练→漂白→丝光

烧毛：因棉为短纤维，产品表面有短小绒毛，为织物美观及方便以后处理，应先烧毛。
退浆：棉纱做经线时，与机器磨擦较多，而棉纱之间的磨擦又易产生静电，故在织前应上浆，织好后浆就发硬，时间久了还会泛黄、发霉，所以应先去浆，保证以后印染程序的顺利进行及手感柔软
退浆是去除织物上浆料的工艺过程。棉、粘胶以及合成纤维等织物的经纱，在织造前大都先经过浆纱。浆料在染整过程中会影响织物的润湿性，并阻碍化学品对纤维接触。因此织物一般都先经退浆。棉织物退浆兼有去除纤维中部分杂质的作用；合成纤维织物有时可在精练过程中同时退浆。各类织物退浆的方法随浆纱所用的浆料而不同，常用的有热水退浆、碱液退浆、酶退浆与氧化剂退浆四种方法。
漂白：把织物漂洗干净，使色泽发白。是漂的过程。
丝光：棉制品(纱线、织物)在有张力的条件下，用浓的烧碱溶液处理，然后在张力下洗去烧碱的处理过程。丝光织物通常会发生以下变化：
①光泽提高
②吸附能力，化学反应能力增强
③缩水率，尺寸稳定性，织物平整度提高
④强力、延伸性等服用机械性能有所改变
碱缩虽不能使织物光泽提高，但可使纱线变得紧密，弹性提高，手感丰满，此外，强力及对染料的吸附能力提高。

  二、染色  

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染色就是使染料通过化学或物理化学方式结合在织物纤维上，使织物具有一定色泽的全部加工过程。
1、染色的原理
纤维织物的染色过程，基本上要经过表面吸附、内部扩散、染料固着三个阶段。
（1）表面吸附
当把纤维织物浸入染液中后，染料很快被吸附到纤维外表上，这是染色过程中的最初阶段。如果染料的亲和力大、浓度高，再加适量的电解质，将会提高染料被纤维吸附的速度，有利于染色过程向正方向进行。
（2）内部扩散
当染料被吸附在纤维表面之后，便开始向纤维内部扩散。染料向纤维内部扩散是整个染色过程中占用时间最长的阶段。在染液中，纤维表面上的染料向浓度低的纤维内部扩散，使染液中的染料不断地补充到纤维外表，直到纤维上染料浓度与染液中染料浓度达到平衡为止。当完成染料向纤维内部扩散的同时，也完成了染料在纤维表面的吸附。因此说吸附与扩散也是不可分割的同时进行的过程。
（3）染料固着
当染料经过吸附和扩散附着和渗透在纤维的表面和内部，同时各种链以键的形式固着在纤维上。由于染料和纤维都各不相同，它们彼此间的固着形式也有所不同。又因固着形式的不同，而使染色的牢固也各有相同。
2、染色的类型
纺织品的染色可以在任何阶段进行，可以在纤维、纱线、织物及成衣等不同阶段景进行染色。我们通常把前两种方式叫做“先染”，后一种叫做“后染”。
（1）散纤维染色   在纺纱之前的纤维或散纤维的染色，装入大的染缸，在适当的温度进行染色。色纺纱大多采用散纤维染色的方法（也有不同纤维单染的效果），常用于粗纺毛织物。
（2）毛条染色   这也属于纤维成纱前的纤维染色，与散纤维染色的目的一样，是为了获得柔和的混色效果。毛条染色一般用于精梳毛纱与毛织物。
（3）纱线染色   织造前对纱线进行染色，一般用于色织物、毛衫等或直接使用纱线（缝纫线等）。纱线染色是染织的基础。常规纱线染色的方法有三种：
①绞纱染色——将松散的绞纱浸在特制的染缸中，这是一种成本最高的染色方法；
②筒子染色——筒子染色的纱线卷绕在一个有孔的筒子上，然后将许多的筒子装入染色缸，染液循环流动，蓬松效果与柔软程度不如绞纱染色。
③经轴染色——是一种大规模卷装染色，梭织制造前要先制成经轴（整经），将整个经轴的纱线进行染色，如联合浆染机与经轴纱线束装染色。由于是经轴，所以多适用梭织染色使用。但随着经轴落筒的出现，我们可以把染色后经轴上的纱线落成筒子纱，这种染色的纱线使用范围就更广了，譬如靛蓝染色大多使用的还原染色方法，只有使用经轴染色才可以很好的解决，如果没有经轴落筒，是很难实现的。
（4）匹染   对织物进行染色的方法为匹染，常用的方法有绳状染色、喷射染色、卷染、轧染（不是扎染）和经轴染色。这里不一一介绍。
（5）成衣染色 把成衣装入尼龙袋子，一系列的袋子一起装入染缸，在染缸内持续搅拌（桨叶式染色机）。成衣染色多适合于针织袜类、T恤等大部分针织服装、毛衫、裤子、衬衫等一些简单的成衣。关于成衣染色，我们还将在“服装制造先进技术与特别加工工艺”一章中详细介绍。
3、染料的种类
（1）酸性染料（Acid dyes），多适用于蛋白质纤维与尼龙纤维及真丝等。其特征是色泽鲜艳，但水洗牢度较差，干洗牢度优异，在天然死染色中使用比较广泛。
（2）阳离子染料（碱性燃料）(Cation dyes/ Basic dyes)，适用于腈纶、涤纶、锦纶与纤维素及蛋白质纤维。其特点是色泽鲜艳，很适合人造纤维，但用于天然纤维素与蛋白质织品的水洗与耐光色牢度很差。
（3）直接染料(Direct dyes)，适合于纤维素纤维织品，水洗牢度比较差，耐光牢度不一，但经过改性的直接染料其水洗色牢度会得到很好的改善。
（4）分散染料(Disperse dyes)，适合于粘胶、腈纶、锦纶、涤纶等，水洗牢度不一，涤纶较好，粘胶较差。
（5）偶氮燃料（纳夫妥染料）(Aze dyes)，适合于纤维素织品，色泽鲜艳，较适合于艳丽的色泽。
（6）活性染料(Reactive dyes)，大多用于纤维素纤维织品，较少用于蛋白质。特点是色泽鲜艳、耐光，水洗、耐摩擦牢度较好。
（7）硫化染料(Sulphur dyes)，适合于纤维素纤维织品，色泽灰暗，主要有藏青、黑色和棕色，耐光、耐水洗牢度极好，耐氯漂牢度差，长期存放织物会破坏纤维。
（8）还原染料(Vat dyes)，适合纤维素纤维织品，耐光、水洗牢度很好，并且耐氯漂和其它氧化漂白。
（9）涂料，适合于所有纤维，它不是染料，而是颜料，涂料染色是通过树脂（粘合剂）机械的附着纤维，深色织物会变硬，但套色很准确，大部分耐光牢度好，水洗牢度良好，尤其是中、浅色。
4、染色染色织物的疵点
① 纬向条花 barre
机织物中从布边的横向色差纱，可能由经纱或纬纱的粗细（直径）或张力不同而造成的。
②摩擦脱色 color crocking
染色织物上的颜色很容易在其他织物的表面磨掉。这可能是由于染色后不正确的洗涤（皂洗）而引起的。
③色渍 color bleeding
染色织物浸入液体时发生掉色，液体因此而变成有色的，经常使液体中的其他织物着色。
④色泽偏差 off shade
染色织物的颜色不符合标准样或参考样。
⑤色档 shade bar
织物上的一种色变，以一种横向布边到布边变化的形式出现。由于纬纱改变（换新的纬纱筒子）或织机停止或其后的启动而引起。
⑥沾色的交染 stained cross-dye
在交染织物上，通常一部分是染过色的，另一部分是未染过色的，着色部分的染料沾染了白色部分。有时称不清晰交染。对于单色织物，该术语是指外来纤维碰到该织物而沾色，而并非染色。
⑦色斑或色柳 stained or streaked
出现在布匹上未着色区域，由染色织物上诸如污垢、油脂、油或者浆料残渣等外来物而引起的。也可能是由不恰当的润湿（润湿指纺织材料进入染浴前用水完全润湿，从而使湿材料均匀的吸收染液，这对均匀染色十分必要）导致的。
⑧脆弱点 Tender spots
织物的某些部位过度脆弱，这是经常接触工艺中的化学药剂而引起的。当整个织物变的脆弱时，就被认为是发脆织物。这种现象也出现在印花和整理工艺中。
⑨色泽不匀（染色差异） uneven shade
织物的布边或头尾的色差，分别称为布边与布边（或布边与布身）色差或头尾色差。

  三、印花  

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印花是纺织面料后加工的一种非常重要的形式，它可以赋予面料强大的生命力，印花的需求已越来越为人们所认可。印花的种类很多，并且随着科学技术的不断发展，新型印花技术不断涌现。这里我们从印花设备与印花工艺两个方面对印花做简单的介绍。
（一）按设备分类
按设备分类印花主要有以下四个方面：
（1）平网印花
（2）圆网印花
（3）滚筒印花
（4）转移印花
1、平网印花
平网印花有手工台板式和半自动平板、全自动平板三种。平网印花方法中筛网是主要的印花工具，有花纹处呈漏空的网眼，无花纹处网眼被涂覆，印花时，色浆被刮过网眼而转移到织物上。平面筛网印花的特点是对单元花样大小及套色数限制较少，其制版方便，花回（循环）长度大，花纹色泽浓艳，印花时织物承受的张力小，因此，特别适合于易变形的针织物、丝绸、毛织物及化纤织物的印花。但其生产效率比较低，适宜于小批量、多品种的生产。
（1）手工平板筛网印花
手工平版筛网印花机台版装在木制或铁制机架上。台版的长度和宽度随加工织物品种而定。丝绸织物的印花台版为长方形，长度以匹长来计算，通常的规格有32m、48m、64m几种。宽度一般为1.3--1.5m，高度一般为0.6--0.7m。床单印花有长方形和方形，手帕和针织品是以小块台版为主。台版表面为具有适当弹性铺有一层人造革，在其下面垫有毛毯或双面厚薄棉绒毯各一层。台版下面有加热装置，防止前后色框印花时造成色浆的搭色。台版的表面温度保持在45℃左右，称此为热台版。台版两侧有定位孔，以固定版框位置防止错花。并装有排水槽，为印后冲洗台面流出污水作用。热台版的热源一般采用蒸汽管加热，也有采用电加热的，但耗电量大，并容易发生事故。
手工平版筛网印花由于采用热台版手工刮浆，印花套数与生产数量不受限制。又因各色框印制隔距较长，不易产生搭色。但是由于手工贴布、人工抬版和刮浆，因此劳动强度大，并易产生刮浆不匀现象。
（2）、半自动平版筛网印花
半自动筛网印花机印花时，是人工贴布，自动控制的机构移动筛框和刮刀。给浆设备多为自动加浆，但也有人工加浆。印花台版为热台版，由于半自动机械的使用，所以印花台版两头需装有自动印花的转向装置。如果不设转向台也可采用倒车的方法解决。
半自动筛网印花机的筛框一般采用铝合金材料制作。筛框经绷网和制版后称为色框或花框。色框安装在自动印花装置上，自动印花装置控制其移动，升降和刮刀的刮浆。刮刀是平板筛网印花的刮浆工具。是由合成橡胶制成。刮刀的选用应根据织物厚薄、印花工艺、色浆性能等加以选择。
半自动筛网印花机的优缺点 半自动筛网印花机可印制宽幅织物，但易产生边泡疵病，可以通过适当调节刮刀压解决。
（3）全自动平版筛网印花
全自动平面筛网印花的贴布、抬版与刮浆均由机械自动完成。
平版筛网印花有框动式和布动式两类。框动式筛网印花其待印的织物系粘着在温度约45℃的热（或冷）的台板上。依次将绷紧在框架上的、制有花纹的筛网上的色浆，用橡胶刮刀刮印到织物上去，然后一套色接一套色，一版接一版在织物上印成完整的花型。
布动式筛网印花系在自动筛网印花机上进行印花。该机的台板不加热，其长度也较短，台板上套有一张无接缝的环形橡胶导带，待印织物平整地粘贴在该导带上，并随导带行进一个花回的距离后，随即停下，筛框升降架即自动下降，至筛网紧贴或贴近织物，刮刀根据电磁控制的刮印次数往复刮桨；色浆被刮印到织物上后，筛框即向上抬起，导带再按规定距离前行，如此一板接一板地自动完成印花步骤。印花结束后，织物即进入烘燥设备进行烘干。布动式筛网印花根据刮印方式有经向刮印和纬向刮印两种；根据刮刀型式的不同，又有橡胶刮刀和电磁金属棒两种。全自动平网印花机如图2-10所示。

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图2-10全自动平面筛网印花机
2、圆网印花
圆筒筛网印花简称圆网印花。圆网印花机是在布动式平网印花机的基础上，把平板筛网改成圆筒形镍网，网孔呈六角形，刮浆刀系采用铬、钼、钒、钢合金制成。印花时，圆网在织物上面固定位置旋转，织物随循环运行的导带前进。印花色浆经圆网内部的刮浆刀的挤压而透过网孔印到织物上，圆网印花是自动给浆。全套色印完后，进入烘干设备。圆网印花机通常由进布装置、印花机头、烘燥装置、落布装置等四部分组成。如图2-11所示。
目前，圆网印花机通常有八色、十二色、十六色、二十四色等几种圆网印花机。印花机的花回主要有640mm和904mm（圆网周长）等两种。其中640mm花回的圆网印花机居多。圆网印花机具有操作简便，劳动强度小，产量高，适合各种织物的印花，同时它适合多品种小批量织物的印花。
圆网印花机进布装置有布车进布和布卷进布两种。布卷进布时，可将摆动式引布辊压在布卷上，依靠引布辊转动把布导入印花装置。进布时被织物随循环运行的橡胶履带前进而完成印花。此履带先经给胶辊在表面涂一层热塑性树脂薄层，可平整地粘贴织物。给胶辊旁边装有红外线辐射加热器，以加热履带上的树脂。热塑性树脂涂一次可加工20～100万米织物。如发现黏度不好，可重涂一层。
印花装置圆网印花装置包括圆网、刮刀、给浆装置等。
圆网是印花机的花版。由镍金属制造，又称镍网，呈六边形网孔。圆网两端以闷头固定，以防印花时圆网变形，影响对花的准确性，能承受印花时色浆和刮刀的压力。为了提高圆网的弹性，减少承受的压力，圆网要偏离支撑辊中心线安装，一般要偏离16mm左右。每一圆网机座有一示读装置，可显示出各方向上所受的刮刀的压力。
刮刀 圆网印花机的刮刀安装在圆网中心线上的刮刀架上。刮刀架既装有刮刀有装有给浆管。刮刀系采用铬、钼、钒、钢合金制造，具有摩擦系数小和可以任意调节角度的特点。印花时，刮刀的刀口和圆网的内圆相切，刮刀对色浆以施加压力为主，刮为辅的复合动作。圆网印花机的刮刀压力和位置可以调节，以适应各种花型和各种厚、薄色浆的织物印花。
印花装置 圆网印花机是自动给浆。每一圆网都配有给浆系统。供应色浆时，将机台上塑料管一端套在金属给浆管上，而机外另一端软管插入色浆桶内，用泵输入圆网，由电极自动控制色浆液面的高度。
圆网印花机采用松式热风烘干。印花后的之外即和橡胶履带分离，导入烘干部分，松式平放在涤纶网上，经热风烘干出布。出布由电动摆布轴牵引落入布车内。
圆网印花机具有劳动强度低、生产效率高、对织物适应性强的优点。适合于化纤织物、针织物、轻薄织物印花。能获得花型活泼、色泽鲜艳的效果，并可避免传色的疵病。但受圆网结构的限制，印制精细线条时效果还不十分理想。

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图2-11 圆网印花机
圆网印花的优点为：
①可印制多套色花样（一般为12套色，有的为6套色），套色数限制小。
②产量较高，印花布速一般为60~70m／min，最高的可达110m／min，接近铜辊印花的水平。
③织物粘贴于橡胶导带上，适宜于印制容易变形的织物，也适宜于印制宽幅织物。
④圆网圆周较铜辊大，可印制较大图案，单元花样花形排列可以比较活泼多变。
⑤圆网轻巧，装卸、对花、加浆等操作方便，劳动强度低，设备运转率高。
⑥花色浓艳度虽不如热台板平网印花，却优于铜辊印花。
圆网印花的缺点为：
①花纹精细度、花样层次不如铜辊印花。
②镍网的成本较高。
3、滚筒印花（铜辊印花）
滚筒印花中，图案通过雕刻铜滚筒(或辊筒)印在织物上。铜滚筒上可以雕刻出紧密排列的十分精致的细纹，因而能印十分细致、柔和的图案。花筒雕刻应与图案设计者的设计图稿完全一致，每一种花色各自需要一只雕刻辊简。（在纺织业特定印花加工中，五辊印花，六辊印花等常用来表示五套色或六套色滚筒印花。滚筒印花是使用最少的大批量印花生产方法，产量每年持续下降。如果生产每一种花样的批量不是非常大，这种方法就不经济。在大多数情况下，滚筒制备和设备调整的成本高，使得使用这种方法印花不太经济。滚筒印花常常用于具有极细线条图案的印花大多数印花机可配置最大周长为16英寸的花筒，也就是说印花花纹循环的大小不能超过16英寸。花筒的宽度应略大于印花织物的宽度以便织物包括布边在内能完全被印上图案。一旦准备好，印花滚筒几乎可以无限制地使用，一般印制几百万码的织物没有问题。
滚筒印花机由进布装置、印花机车头、烘燥机、出布装置、传动设备等主要部分组成。如图2-12所示。滚筒印花的花筒是用紫铜制成的空心圆筒，含铜97.5%以上，含锌2%~2.5%。按照铜辊上雕刻的花纹，它分为凸纹和凹纹印花机两类。凸纹滚筒印花机主要用于毛条印花，凹纹滚筒印花机用于棉、T／C及化纤织物的印花；按照花筒的排列形式，可分为放射式、立式和斜式三种；按照在织物上印花时是在一面还是两面印花可分为单面滚筒印花机和双面滚筒印花机；按照印制套色多少可分为四色、六色、八色及十色滚筒印花机。印花时，浆盘中的色浆由给浆辊传递给花筒，由刮浆刀刮除花筒表面的色浆，花筒凹纹中所贮存的色浆经花筒与承压滚筒的相对挤压，色浆便被转移到织物上去，从而完成印花过程。一个花筒印一套色，如果同时有几只花筒一起印花，那么就可以印几套色，它们按一定的位置相互配合，便能在织物上形成图案。各花筒的相互配合是由对花装置调节的。

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图2-12滚筒印花
由于花样往往是多套色的，套色之间要按原样进行对花，所以，印花机上每一个花筒都具有花筒水平度的调节装置、花筒径向和轴向的对花装置和花筒与承压滚筒之间的压力调节装置。调节每一个花筒的这些装置，以及调节好花筒压力和橡胶衬布、棉衬布和待印织物的张力，就可以完成各色花筒的花纹对花，印出合乎要求的印花图案。
为防止渗化和搭色，织物印花后必须进行烘燥，因此铜辊印花机都附有烘燥设备(见图11-2)。供燥设备有烘印花织物背面的单面烘燥机，有先烘织物背面再烘织物正面的烘燥机，也有先经蒸汽夹板或红外线预烘再烘织物背、正面的一般烘燥机。此外还有与织物正面不接触的热风烘燥机等。织物烘干后还应有透风、冷却装置，以适应一些特殊的印花工艺要求(如还原染料的阳花)。
滚筒印花的优点是：
①劳动生产率高，适用于大批量生产。
②花纹轮廓清晰、精细，富有层次感。
③生产成本较低。
滚筒印花的缺点是：
①印花套色数受到限制。
②单元花样大小和织物幅宽所受的制约较大，织物幅度愈宽，布边与中间的对花精确性愈差。
③织物上先印的花纹受后印的花筒的挤压，会造成传色和色泽不够丰满，影响花色鲜艳度。
4、转移印花
把颜料或染料印刷在纸、橡胶或其它载体上，然后移印到待印的针纺织品上称转移印花。转移印花分湿法、干法、蒸汽法、真空法、热法等多种形式。转移印花法能够精确再现图案，便于机械化生产，且工艺简单，尤其是印花后处理工艺比传统印染简单而印花手感与印染相同，因而很大的发展空间。
（1）转移印花有以下特点
①转移印花图案具有花型逼真、花纹细致、层次清晰、立体感强的特点。转移印花可印制自然风景及艺术性强的图案。
②转移印花设备具有结构简单、占地小、投资少、经济效率高的特点。由于设备是无张力加工，适合于各种厚薄的印花。另外，转移印花后不需后处理即可包装出厂。
③转移印花不存在环境污染问题。由于干法加工，不需水洗、蒸化、烘干等工序，因此无废气和废水排出。
④转移印花具有生产效率高、节省劳力和操作简便的优点。
（2）转移印花机理
转移印花多用于涤纶织物。它是通过高温（200℃左右）使染料受热升华为气相凝聚在涤纶表面，然后向纤维大分子中无定型区渗透，经冷却后固着在纤维内部的印花方法。
（3）转移印花对染料的要求
转移印花应用的分散染料，其升华温度应低于纤维大分子的熔点及不损伤织物强度为原则，对涤纶较为合适的加工温度为180--210℃。而在此温度范围内，染料发生升华的品种其分子量均在230--270之间。分子量在此范围的分散染料一般有三类。
快染性分散染料：温度在180℃左右就能升华发色，温度再提高，色泽起变化，而且边缘会发生渗化。
良好性分散染料：温度在180--210℃范围内就能升华发色。发色曲线平坦。上染时温度的影响不大，是转移印花较为适宜的分散染料。
迟染性分散染料：在180--210℃情况下染料不可能很好的升华、发色。如提高温度，可以获得良好发色。这类染料上染时对温度的依赖性较强。
根据以上情况，适用于转移印花的染料应具备以下条件：
①转移印花的染料必须在210℃以下充分升华、固着在纤维上，并能获得良好的水洗牢度和熨烫牢度。
②转移印花的染料受热后能充分升华转变为气相染料大分子，凝聚在织物表面，并能向纤维内部扩散。
③转移印花用的染料对转移纸的亲和力要小，对织物的亲和力要大。
④转移印花的染料应具备鲜艳、明亮的色泽。
（4）印制转移纸的色墨
转移印花用转移纸的印制，大多数采用印刷和筛网印花的工艺和设备。色墨的组成有染料、载色剂、黏合剂等组成。色墨的制备是将以上三种成分混合后倒入胶体碾磨机或三辊磨料机内研磨，使染料均匀分布在色墨中。
①载色剂 载色剂的作用是将染料均匀分布在色墨中，并将染料由印刷设备转移到转印纸上的物质。载色剂应具备价廉、无毒、不燃烧的性能。按此要求，以水最相宜。但转移纸是由纤维素组成，当选用水为载色剂时会使纤维发生膨胀，造成精细花纹的变形，并且因水蒸发的慢，难以高速生产。如选用有机溶剂类载色剂时，虽对纸张变形小，色墨可印制精细花纹，并有适合的挥发度，有利于较高速度生产的优点。但有成本较高，又易燃烧的缺点。使用时要严格注意。还可以采用油类载色剂，如高沸点油等。但高沸点油会使染料向转印纸张深处扩散，从而影响了转印纸上的染料向织物上转移的量。
②黏结剂 黏结剂是指控制色墨黏度的物质。黏结剂的用量过少，不能保证色墨的黏度，致使印刷转移纸效果不好，黏结剂用量过大，使染料由转印纸向织物的转移速度减慢，这就造成残留在转移纸上的染料过多。按使用载色剂的不同，黏结剂应加以分别选择。以水为载色剂时，常用的合成龙胶或羧甲基纤维素为黏结剂：当使用有机溶剂或油类为载色剂时可用乙基纤维素为黏结剂。
（5）转移印花对转印纸的要求
转移印花印制转印纸时，使用的转印纸应具有以下特点：
①要有足够的强度；
②对色墨的亲和力要小，但转印纸对油墨要有良好的覆盖力；
③转印纸在印花过程中应不发生变形、发脆及泛黄。
④转印纸应有适当的吸湿性。吸湿性太差会造成色墨搭色；吸湿性过大，又会造成转印纸的变形。故生产转印纸时要严格控制填料。以用造纸行业的半填料较为合适。
转印纸最好用针叶木纸浆制造。其中化学法纸浆和机械法生产纸浆各占一半较好。这样可以保证花纸在高温处理时不致于发脆、变黄。
（6）花纸的印制方法
花纸的印制是将色墨通过印刷和筛网印花的方法，将图案印到转印纸上的加工过程。目前转移印花纸，大多采用印刷方法印制。花纸的印刷方法有凹版印刷法、凸版印刷法、平版印刷法和筛网印刷法四种。采用印刷法印制花纸，以凹版印刷最为广泛。筛网印花法适用于小批量、多品种的转移印花花纸的印制，并可在印染厂自制花纸。具有成本低、速度快、得色浓、操作简便的特点。但筛网印花法由于采用水溶性油墨，在花纸上的图案立体感和轮廓的清晰度不好，花纹较粗，发挥不出转移印花图案的特点。
（二）按印花工艺分类
印花方法按印花工艺方法进行分类有很多类别，并且新的印花工艺也在不断的出现。这里我们主要介绍以下七种：
①染料印花
②涂料印花
③防印（染）印花
④拔染印花
⑤烂花印花
⑥转移印花
⑦喷射印花
1、染料印花(dye printing)
染料印花是直接印花的重要的方法之一，也是当今使用较为广泛的印花工艺。它是一种直接在白色织物或在已预先染色的织物上印花。后者称作罩印。当然印花图案的颜色要比所染底色深得多。大量常见的印花方式是直接印花。如果织物底色为白色或大部分为白色，并且印花图案从背面看起来要比正面颜色浅，那么我们就可以判定这是直接印花织物(注意：由于印花色浆渗透力很强，所以对轻薄织物无法按此方法判断)。如果织物底色正反面深浅相同(由于是匹染)，并且印花图案比底色深得多，那么这就是罩印织物。在直接印花中使用染料着色剂的印花方式就是染料印花。
用作印花着色剂的染料，必须要能与纤维结合。然后把印花织物置于温度接近或有时超过水的沸点(高压汽蒸)的蒸汽中可进行固色，这一步工序称为蒸化。蒸化以后，织物要通过皂浴以除去印花浆料和色浆配方中所用的其他物质。最后，织物经过几道水洗和干燥工序。在印花工艺中需要消耗大量的水和热能。纺织工业通常把用染料印花的印花方法称作湿法花(wet printing)。
2、涂料印花(pigment print)
印花中使用的如果是颜料，而不是染料，织物需要经受高达约210℃的干热处理，以使固着涂料的树脂固化，这一步工序称为焙烘，不再需要进一步处理。用颜料印花可节约大量的水和能源。而用颜料印花的印花方法称作干法印花(dry printing)。这是因为湿印花布需要蒸汽汽蒸，以及随后的水洗作为整个工艺的一部分。而另一方面印花布只需简单地进行干热焙烘作为着色工艺的一部分，不需要水洗处理。
颜料印花又叫涂料印花，由于颜料是非水溶性着色物质，对纤维无亲和力，其着色须靠能成膜的高分子化合物（粘着剂）的包覆和对纤维的粘着作用来实现。颜料印花可用于任何纤维纺织品的加工，在混纺、交织物的印花上更具有优越性，且工艺简单、色谱较广，花形轮廓清晰，但手感不佳，摩擦牢度不高。
用涂料而不是用染料来生产印花布已经非常广泛，以致开始把它当作一种独立的印花方式。涂料印花是用涂料直接印花，该工艺通常叫做干法印花，以区别于湿法印花(或染料印花)。
通过比较同一块织物上印花部位和未印花部位的硬度差异，可以区别涂料印花和染料印花。涂料印花区域比未印花区域的手感稍硬一些，也许更厚一点。如果织物是用染料印花的，其印花部位和未印花部位就没有明显的硬度差异。
深色涂料印花比起浅色或淡色来，很可能手感更硬，更缺乏柔性。当检查一块存在涂料印花的织物时，应确保检查所有颜色，因为在同一块织物上，可能同时含有染料和涂料。白色涂料也有用于印花的，这个因素不应被忽视。
涂料印花是印花生产中最价廉的印花方式，因为涂料的印制相对简单，所需的工艺最少，通常不需要汽蒸和水洗。涂料有鲜艳、丰富的颜色，可用于所有的纺织纤维。它们的耐光牢度和耐干洗牢度良好，甚至称得上优秀，因此广泛用于装饰织物、窗帘织物以及需要干洗的服装面料。此外，涂料几乎不会在不同批次的织物上产生较大色差，而且在罩印时对底色的覆盖性也很好。随着不断的水洗或干洗，涂料印花会逐渐褪色，颜色越来越淡。这是由于在清洗过程中的不断转动和搅拌使树脂粘合剂逐渐脱落所致。一般经过20—30次清洗后，这种印花布就会出现明显褪色现象。由于在后整理过程中应用树脂和硅柔软剂对织物进行处理，因此色牢度得到改善。值得注意的是深色比浅色或淡色更易褪色。
涂料使织物印花部位手感发硬，浅色时这种情况不太明显，深色时却十分突出。涂料并不特别耐磨，尤其是深色。深色涂料应特别避免用在诸如家具装饰织物中。
通常我们所见的金（银）粉在面料上的印花，也属于涂料印花的一种。
3、防染印花(resist printing)
防染印花是在织物染色（或尚未显色，或染色后尚未固色）前进行印花，印花色浆中含有能破坏或阻止地色染料上染（或显色，或固色）的化学药剂(防染剂)，印花后，再在染色机上进行染色（或进行显色、固色）的印花方法。织物经洗涤后印花处呈白色花纹的称为防白印花；若在防白的同时，印花色浆中还含有与防染剂不发生作用的染料，在地色染料上染的同时，色浆中染料上染印花之处，则印花处获得有色花纹，这便是着色防染印花（简称色防）。防白和色防在印花机上进行的就称防印印花，它又可分为防和染同时在印花机上完成的一次印花法(也称湿罩印防印印花法)，和第一次印防染浆，烘干后，第二次印地色浆的二次印花法(也称干罩印防印印花法)。
防染印花包括两阶段工序：
①在白色织物上印上能阻止或防止染料渗透进织物的化学药剂或蜡状树脂；
②匹染织物。其目的是上染底色从而衬托出白色花纹。注意其结果与拔染印花织物的一样，然而达到这种结果的方法却与拔染印花相反。
如果选择一种防染剂，它能部分地在印花处防染地色，或对地色起缓染作用，最后使印花处既不是防白，也不是全部上染地色，而出现浅于地色的花纹，而这花纹处颜色的染色牢度，又合乎服用等使用的标准，这就称为半色调防染印花，简称半防印花。
防染剂分为两种：一种是化学性防染剂，一种是机械性防染剂。
化学性防染剂的作用是与地色染料固色和发色所需的化学药剂或固色时所必需的介质发生化学反应，破坏地色染料与纤维发生染着作用的最佳条件。例如，地色染料需在酸性介质中发色或固色，碱或碱性物质就可以用作化学防染剂；地色染料需在碱性条件下发色或固色，适当的酸或酸剂就可以用作化学防染剂。
防染印花工艺较短，适用的地色染科较多，但花纹一般不及拔染印花精细。防染印花方法应用并不普遍，一般在底色不能拔染的情况下才会使用。比起大规模的生产基础来，大多数防染印花是通过如手工艺或手工印花(如蜡防印花)等方法实现的。因为拔染印花和防染印花产生同样的印花效果，所以一般通过肉眼观察常常不能鉴别。
4、拔染印花(discharge prints)
织物上先进行染色或染料中间体处理后进行印花的加工方法。印花色浆中含有能破坏地色或染料中间体的化学药剂(称拔染剂)，该药剂在印花后处理过程中，会破坏地色或阻止染料中间体进一步变成染料，最后从织物上洗去。印花处成为白色花纹的拔染工艺称为拔白印花。如果在含拔染剂的印花色浆中，还含有一种不被拔染剂所破坏的染料，在破坏地色染料的同时，色浆中的染料上染，从而使印花处获得有色花纹的称为色拔印花。
拔染印花通过两步进行，第一步，把织物匹染成单色，第二步，把图案印在织物上。第二步中的印花色浆含有能破坏底色染料的强漂白剂，因此用这种方法能生产蓝底白圆点图案的花布，这种工艺叫拔白。当漂白剂与不会同它反应的染料混合在同一色浆中(还原染料属于这种类型)时，可进行色拔印花。因此，当一种合适的黄色染料(如还原染料)与色的漂白剂混合在一起时，就可在蓝底织物上印出黄色圆点图案。
因为拔染印花的底色是先采用匹染方式上染的，如果同底色是被印上去的满地印花比起来，底色的颜色要丰富且深得多。这是采用拔染印花的主要目的。
拔染印花织物能通过滚筒印花和筛网印花印制，但不能通过热转移印花印制。因为与直接印花相比，拔印织物的生产成本很高，还必须十分小心和准确地控制使用所需的还原剂。使用这种方式印花的织物，销售情况更好，价格档次更高。有时候，在这个工序中使用的还原剂会引起印花花纹处织物受损或破坏。
如果织物的正反两面底色的色泽一致(因为是匹染)，而花纹处是白色的或是与底色不一样的颜色，就能确认是拔染印花织物；仔细检查花纹的反面，会显露出原底色的痕迹(出现这种现象的原因是破坏染料的化学药剂不能完全渗透至织物的反面)。
拔染印花能获得地色丰满满、轮廓清晰、花纹细致、色彩鲜艳、花色与地色之间无第三色，效果好。但地色染料的选择受一定限制，而且印花工艺烦琐，成本较高，应用有一定的局限性。
5、烂花印花(burn—out prints)
烂花印花是一种破坏性印花方法，它是指在花纹图案处印上能破坏纤维组织的化学物质。因此化学药品与织物的接触处会产生破洞。用2辊或3辊印花可获得仿网眼刺绣织物，一个滚筒含有破坏性化学药品，其他滚筒印制仿刺绣的针迹。
这些织物用于廉价的夏季女衬衫和棉制女内衣的毛边。烂花印花布上的洞的边缘总是受过早的磨损，因此这种织物耐穿性很差。另一烂花印花类型是其织物用混纺纱、包芯纱，或是两种或多种纤维的交织物制成，化学药品能破坏一种纤维(纤维素)，留下其他未受损的纤维。这种印花方式能印制许多既特别又有趣的印花织物。织物可以是粘胶纤维／聚酯纤维50／50混纺纱制成，烂花印花时，粘胶纤维部位消失(烂掉了)，留下未被破坏的聚酯纤维，结果印花处只剩下聚酯纱，未印处呈现聚酯纤维／粘胶纤维混纺纱原来的样子。
通常我们所说减量印花就是利用交织或混纺织物中不同纤维的耐化学腐蚀性质差异，通过印花方法施加烧拔剂在织物局部去除其中一种纤维，保留其他纤维而形成半透明花纹也是一种典型的烂花印花（烧拔印花）方法。
6、转移印花（thermal transfer printing）
关于转移印花，前面我们已经有过介绍，热转移印花时，织物印花厂要从高度专业化的印花纸生产商购买这种印花纸。由于在印花前可以对印花纸进行检验，这样就消除了对花不准和其他病疵。因此热转移印花织物很少出现次品。转移印花的图案花型逼真，艺术性强，工艺简单，特别是干法转移无需蒸化和水洗等后处理，节能无污染，缺点是纸张消耗量大，成本有所提高。
7、喷射印花(jet printing)
喷射印花是把染料小液滴喷射并停留在织物的精确位置上，用来喷射染液的喷嘴和图案形成可以通过计算机控制，并可以获得复杂的花样和精确的花样循环。
喷射印花消除了雕刻滚筒和制作筛网所造成的延时和成本增加，这是一个在快速多变的纺织品市场上颇具竞争性的优势。喷射印花系统灵活且快速，能迅速从一种花样转到另一种花样。印花织物不受张力(也就是说，不会因为拉伸而导致图案歪扭)，织物表面也不会被辗压，因而消除了织物起毛或起绒等潜在问题。然而，这种工艺不能印制精细图案，图案轮廓模糊。
喷射印花法几乎都用于地毯印花，并非服装纺织品印花的重要工艺。然而，凭借机械和电子控制技术的研究和发展，这种情况可能会发生变化。目前，已有几种喷射印花机投入纺织品印花生产中，包括由Millilin及其公司开发的米里特郎(Millitron)喷液印花机
（三）印花织物常见的疵点控制
为了控制印花面料的产品质量，这里我们列出因印花工序而引起的最常出现的印花病疵。这些病疵可能是由印花工序中操作不当所致，也可能是印花前的织物处理不当，或是所印的材料本身有缺陷。
1．印花拖浆(colordrag)
印花色浆干燥前由于受到摩擦而沾污。
2．溅色(colorsplatter)
印花色浆不是平稳倒在织物上，而是泼在或溅在织物上，产生色点或溅色。
3．图案模糊(fuzzypattern)
图案边缘不光洁、线条不清晰，大多数常由烧毛不当或色浆浓度不合适引起。
4．对花不准(off—register)
由于印花滚筒或筛网纵向排列没有对齐，导致前后花型对位不准确。这种缺陷也叫套色不准或图案移位。
5．停车印(stopmark)
由于印花机在印花过程突然停下，然后再开机，结果在织物上产生色条。
6．部分脆化(tenderspots)
在印花织物上，印有一种或多种颜色的地方常会受损，通常是由于在印花浆中的破坏性化学品使用过量。在拔染印花织物的拔印部位也可发现这个问题。
（四）特种印花简介
纺织品的特种印花是将织物的最终成品显示出特殊效果的印花纺织品统称为特种印花。例如在纺织品上印上产生变色效果的花型称为变色印花，印有珠光的花型称为仿珍印花，印上有凸出立体感的花型称为发泡印花，产生透明花型效果的称为烂花印花等等。
特种印花起源于织物的面料印花，例如早期的萤光涂料印花，夏蜡防印花，真丝绸的渗透印花等都称为特种印花。随着休闲服的流行，内衣外穿化的针织服装上印花，衣片印花，羊毛衫印花等的特种印花更丰富多彩、品种繁多。例如针织T恤衫仿真印花、衣片珠光印花，羊毛衫彩色闪光片印花等。
特种印花不管在织物面料印花还是服装衣片印花，近年来发展非常迅速，主要有三个原因：
第一，随着人们生活水平的不断提高，服饰不仅是款式新颖、色彩入时即可，而是在穿着使用的同时，还要有变幻的奇特感或与众不同的新鲜感。
第二，随着高新技术的发展，新材料的层出不穷，使新技术、新材料在纺织品上有机的结合。
第三，随着组织品印花市场的激烈竞争，促使企业开发特殊的印花产品来赢得市场。
特种印花按印花工艺，绝大多数属直接印花，按印花色浆，绝大多数相似于涂料印花色浆，因此特种印花的工艺较简单，但它的材料和浆料技术含量较高，它能在各种织物(纤维)上印花。
特种印花分类大致可如下分类：
传统的特种印花：荧光涂料印花，渗透印花，渗化印花，蜡仿印花，印经 印花；
立体特种印花：发泡印花，起绒印花，静电植绒印花，烂花印花；
仿珍特种印花：珠光印花，钻石印花，金光印花，银光印花；
仿真特种印花：仿皮印花（仿鳄鱼皮，仿虎皮，仿蛇皮）;仿植物印花（仿树，仿茎，仿叶，仿花；
隐影特种印花：变色印花（热敏，光敏，湿敏）；夜光印花， 消光印花，浮水映印花， 回归反射印花；
其它特种印花：易去除印花，牛仔纳米涂料印花，水写乳白印花，微胶囊印花（芳香微胶囊，多彩色微胶囊）；银微粒子印花，铜（Bronge）粉替代金粉，它是80%~85%的铜和15%~20%的锡的合金，为了改善其耐久性和硬度，还需添加少量的磷、锌或铅。而目前大量使用的“金粉”为铜锌合金粉，由60%~80%的铜和20%~40%的锌组成按冶金定义称的黄铜，这是第二代金粉印花。

  四、织物后整理  

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织物后整理不仅可以赋予纺织品美观的效果，更重要的是可以赋予纺织品特殊的功效。提高纺织品的美观性，增加新的美学效果，自然为服装产品增加了新的亮点，同时也增加了销售时的卖点，但对于运用高新技术去设计和开发用途广泛的纺织品，考虑最多的并非是美观性，而是其功能性。功能性后整理技术能保护纺织品免受各种不利环境的影响，诸如紫外线辐射、恶劣气候、微生物或细菌、高温、化学品如酸、碱和有机溶剂，以及机械磨损等。
纺织品的利润和高附加值往往通过后整理来实现。因此，了解目前常用的织物整理技术，对企业开发新产品有着重要的借鉴作用。常见的织物整理有如下几个方面
1、一般性整理：
（1）手感整理：
①手感硬、挺。大量对付棉、麻布，如磨毛起绒整理
②手感软：可加柔软剂及水洗
（2）定型整理：
①拉幅
②预缩：针对棉布（水洗要缩）提前缩使以后尺寸更稳定。
③压皱、起泡，如树皮皱、泡泡纱等
（3）外观整理：
①轧光（压光）面料光泽，轧光后布面会变硬。
②轧花用压棍去轧
③增白加增白剂
④剪花、绣花、植绒
（4）面料复合，如胶点复合、贴膜复合、火焰复合等。
2、特种处理：实现特种处理的方法：在定型前加相应的助剂，或用涂层机用相应的涂料进行涂层。
（1）防水处理：用涂层机在面料上涂一层防水材料/涂料；另一种是拉幅前轧防水助剂。
（2）阻燃处理：达到的效果：没有明火，烟头扔到面料上到一定面积会自动熄灭。
（3）防污、防油处理；原理与防水一样，表面涂一层相应的物质。
（4） 防霉、抗菌处理：可涂层，也可用陶瓷粉来做处理达到防酶、抗菌的效果。
（5）抗UV：真丝中抗UV的使用是防止真丝的蛋白质纤维破坏，而使真丝泛黄，其它产品则为抗太阳中的紫外线。专用名词：UV-CUT
（6） 红外线处理：包括抗红外线以及吸收红外线，以达到不同的效果。
（7） 抗静电处理：使集中的静电分散，不易产生火花。
其它的特殊处理还有：香味处理，药味（药效）处理，营养处理，防辐射处理，树脂处理（棉织物的硬挺、真丝的防皱），洗可穿处理，反光处理，夜光处理，磨绒处理，起毛（起绒）处理等。
这里我们选择性的介绍一些常见的织物后整理技术的特征
（一）纺织品涂层后整理的种类与特点
涂层整理是一种很常见的纺织品后整理技术，大致有如下几种方法
（1）PA涂层，又分AC胶涂层，即水性丙烯酸涂层，是目前最普通最常见的一种涂层，涂后可增加手感，防风，有垂感，常用于防绒、手感、固色固沙等。还有亚克力、小马胶，即溶剂性丙烯酸涂层，适宜做耐水压涂层，价格较AC略高
（2）PU涂层，即聚氨酯涂层，也分水性、溶剂性，涂后织物手感丰满，有弹性，表面有膜感。
（3）耐水压涂层，常规有600-20000之间，根要求结合PA、PU多层涂刮。
（4）PA白胶涂层，即在织物表面涂一层白色的丙烯酸树脂，能增加布面的遮盖率，不透色，并使布面颜色更鲜艳。
（5）PU白胶涂层，即在织物表面涂一层白色聚氨酯树脂，作用基本同PA白胶，但是PU白胶涂后手感更丰满，织物更有弹性，牢度更好。
（6）PA银胶涂层，即在织物表面涂一层银白色胶，使织物具有遮光，防辐射的功能，一般多用于窗帘、帐篷、服装。
（7）PU银胶涂层，基本功能同PA银胶涂层。但PU涂银织物具有更好的弹性、更好的牢度，对于帐篷等要求高水压的面料，PU涂银相对PA涂银更好。
（8）珠光涂层，通过对织物表面珠光涂层，使织物表面具有珍珠般光泽，有银白色和彩色的。做成服装非常漂亮。也有PA珠光和PU珠光之分，PU珠光比PA珠光更加平整光亮，膜感更好，更有“珍珠皮膜”的美称。
（9）油光涂层，涂后表面光滑油亮，一般适用做台布桌布。
（10）有机硅高弹涂层，又叫纸感涂层。对于薄型棉布很适合做衬衣面料，手感丰满，很脆又富有弹性，具有很强的回弹性，抗皱。对于厚型的面料，弹性好，牢度好。
（11）皮膜涂层，通过对织物表面进行压光和涂层，使织物表面形成皮膜，完全改变织物的风格。一般皮膜面做成服装的正面，有皮衣的风格。有亚光和有光两种，并可在涂层中添加各种颜色做成彩色皮膜，非常漂亮。
（12）阻燃涂层，通过对织物浸轧或涂层处理，使织物具有阻燃效果。并可在织物表面涂成颜色或银色。一般用做窗帘、帐篷、服装等。
（13）特富龙三防处理，通过对织物用杜邦特富龙处理，使织物具有防水、防油和防污的功能。
（14）抗紫外线涂层，通过对织物进行抗紫外线处理，使织物具有抗紫外线的功能，即阻止紫外线穿透的能力。一般浅色较难做，深色比较容易达标。
（15）还有专门针对棉布的涂层，如：棉布刮色涂层、纸感涂层、洗旧涂层、隐纹涂层、油感腊感涂层、彩色皮膜涂层等等。
（16）发泡涂层，需要单独的发泡机来预制浆料，常用于窗帘布、有手感柔软厚实、遮光等特色。
（二）纺织品抗菌后整理
抗菌整理就是使织物具有抑制菌类生长的功能，维持卫生的衣着生活环境，保证人体健康。抗菌剂的应用起源于第二次世界大战期间，当时德军由于穿抗菌军服而大大减少了伤员的细菌感染。在上世纪60年代，人们大多采用有机抗菌剂生产抗菌纺织品；随着1984年无机抗菌剂开发成功后，抗菌整理得到快速发展
微生物大致可分细菌、真菌(霉菌和酵母菌)和病毒．与纺织品相关的微生物主要是细菌，有时也包括真菌．人体皮肤和与之贴身的纺织品上的有利条件如湿度、温度和营养物(排汗、尿)使得细菌能够迅速繁殖．并分解各种有机物，产生不愉快的气味，甚至会使纺织品颜色改变．
目前，抗菌机理主要有三种：有控释放、再生原理和障碍或阻塞作用。
1、有控释放
织物抗细菌及真菌等整理的作用机理属于有控释放机理。对于致病细菌与真菌而言，整理后的织物，在一定的湿度下，会缓慢地释放出抗菌剂，释放量足以杀死(或抑制)细菌和真菌的繁殖，如广谱抗微生物聚乙烯醇纤维就属于有控制的释放机理。
聚乙烯醇纤维在酸催化剂存在下，与5—硝基呋喃基丙烯醛反应生成一层缩醛化合物，在一定温度下，缓慢释放出硝基化合物，以达到杀菌作用。
除了用化学方法来产生有控制的释放杀菌剂处，还可使用微胶囊技术。将有效的化学药剂包在树脂防护层中间，当经水淋或紫外线照射，树脂层降解后，液化学药剂便渗透到外层来。
2、再生原理
抗菌整理机理的再生原理是在织物上加一层化学整理剂，它在一定条件下将不断地再生杀菌剂。再生作用就是在洗涤或射线照射条件下，引起共价键断裂而产生的，因此这种模式具有无限存贮杀菌剂的能力。当然，这种无限制也只是相对的。目前微胶囊技术就已接近这种模式，尽管在微胶囊技术中的抗菌剂的存贮不是无限制的，然而在其表面的活性是能长期存在的。
3、障碍或阻塞作用
用障碍或阻塞机理来使织物不受微生物侵害的膜有两类：
(1)惰性的物理障碍层或涂层，它是一层阻止微生物穿过织物的膜。
(2)直接有表面接触活性的膜，能够抑制细菌的生长。
使用惰性的物理障碍层或涂层作防护层，一般比直接有表面接触活性物质的涂层要多添加一些。
抗菌织物的两大范畴
根据织物对抗微生物的活性状态差异可分为被动型抗菌织物和主动型抗菌织物两大范畴，它们的抗菌机制和制造方法是完全不同的。
被动型抗菌织物本身不含抗菌剂，但它们的表面构造具有莲叶效应(Lotus effect)，即通过特殊整理(如等离子体)所赋予的拒水、拒油、拒污的抗粘附效应(Anti—abhe—sire effect)，对微生物的生活条件能产生负面影响，因而表现出抑制有害微生物生长的作用。
主动型抗菌织物含有抗菌剂，其抗菌活性能够主动作用于微生物的细胞内部或外部，使微生物的生长受到抑制或杀灭。
抗菌材料应用到纺织品目前主要有两条渠道：
(1)将抗菌材料加入化学纤维的纺丝原液中，使得化学纤维本身就具备抗菌性能，这一方法简便，成本低，抗菌性能良好，耐水洗性能优异，其缺点是抗菌。
材料与纺丝原液的混配及其混配后对纺丝加工工艺的影响，也是这一技术的关键及难点。
(2)将抗菌材料制备成印染加工用的纺织印染助剂，在印染加工后整理中使用，通过浸轧一烘干一焙烘或浸渍一脱水一烘干一焙烘的加工方法，将抗菌材料(分子或晶体)牢固地结合在纺织品上，从而使加工后的纺织品具有高效、耐久、耐水洗的抗菌性能，经此加工后织物没有色泽、色光变化，手感、强力等其它服用性能也不受任何影响。
经抗菌处理的织物应符合以下条件：
①耐洗（一般应达到洗涤织物数十次以上仍具有抗菌性能）
②无特殊颜色和气
③无刺激性和致敏性
④不改变皮肤微生态环境，不产生毒副作用
需要指出的是，人体皮肤表层存在着三类菌群：
①常驻菌群（是保护人体免受有害微生物侵袭的屏障）。
②过路菌群（往往是致病菌或条件致病菌）。
③共生菌群（对常驻菌群有支持作用，对过路菌群有拮抗作用）。
这三类菌群与皮肤共同构成一个动态平衡的完整的微生态系统，一旦平衡被打破，即可能导致皮肤感染或其他疾病。因此有必要继续深入研究，来证实抗菌面料能否破坏皮肤正常的微生态环境。
根据这些要求我们给出抗菌整理剂的选择原则：
抗菌整理剂的品种较多，在选择时应注意以下几个原则：
①用量要少，抗菌作用要强，价格要合理。
②处理后织物有较好的耐水洗及干洗性能。
③不含任何重金属离子，不含甲醛，无致突变性，无致畸性及潜在致癌性，对人体无刺激无过敏，符合环保要求。
④不影响纺织品的原有风格，不影响染色牢度及色光。
⑤不影响织物手感、透气性等。
近年来，抗菌研究的重点已经从保护纺织品免受细菌侵袭转移到保护环境和使服用者免受细菌侵袭。进入21世纪，随着老龄社会的到来，卧床老人和在家疗养者逐渐增多，防止褥疮的老人护理用品的需求也呈增加的趋势。由于从生产为主的社会向生活为主的观念转变，开发研究有利于人体健康、有利于地球环境的产品，将是今后重要的课题，因此抗菌整理日益受到人们的重视。
（三）、纳米材料在功能性纺织品后整理中的应用
纳米技术是指在纳米尺度上研究物质(包括原子、分子)的特性和相互作用、以及利用这些特性的多学科交叉的科学和技术。纳米科技的最终目标是直接以原子、分子及物质在纳米尺度上表现出来的新颖的物理、化学和生物学等特性，制造出具有特定功能的产品。由于纳米材料的量子尺寸效应、巨宏观量子隧道效应、大的表面和界面效应，使物质的很多性能发生质变，呈现出许多不同于宏观物体的性质。在纳米粒子的尺寸与光波波长相当或更小时，会导致光、声、电、磁等特性出现异常，如光吸收、微波吸收显著增强。在采用纳米级远红外功能材料进行试验结果对比表明；相同分子结构纳米材料的远红外发射性能比微米级材料高约10%左右，从而为实现低用量条件下对混纺纤维、天然纤维进行功能性后整理提供了保证，所有这些，都为纳米材料在各个领域中的应用，包括在纺织等传统加工工业中的应用奠定了基础。纳米材料在纺织工业中的一种应用趋势是在多种纤维或织物功能后整理时添加。
近年来，随着纺织工业用功能粉体粒度的微细化，纳米级功能粉体逐渐进人纺织工业的多个领域，纳米粉体材料在纺织工业中的应用主要在如下几个方面
1、多种粉体复配
对于采取后整理方法，赋予织物某种功能来说，不同种类、不同尺度和不同晶型的扮体有着各自特有的作用，对不同品种的纳米材料有选择地进行改性、复配，就可以得到具有理想功能的纳米粉体，同样，针对纺织工业的需要，经过有目的的表面涂饰、改性、复配，就能得到纺织专用的系列化纳米功能粉体，进一步，我们应用这些粉体，就可以用后整理或共混纺丝的方法，生产出多种功能纺织品来。
2、多种功能复合
随着多种单一功能纺织专用纳米粉体的出现和全社会对纺织品多种功能的需要，我们开始将纳米材料的两种或者多种功能复合起来，用于一类功能织物的开发，如；开发出既具有抗紫外线功能又能抗菌的纳米粉体，就可以用后整理方法生产出夏、秋季穿用的衬衣和T恤衫;再如生产具有防水、透湿、抗菌性能的服装;还可以生产出既屏蔽紫外线、又能屏蔽红外线同时还可以抗菌(凉爽、抗菌型)的复合功能服装来，这一系列的功能纺织品都有着巨大的市场前景。
3、多种纤维的织物整理时添加
粉体材料在纺织工业中最早的应用之一是源于化纤生产中作为消光剂使用的钛白粉，它的应用范围涉及到聚酯纤维，聚丙烯纤维、聚丙烯腈纤维和粘胶纤维等，而伴随着纺织用纳米材料会带来显著的光吸收、抗菌等功能，在己经成功地采用聚合、共混等方法将纳米材料加入到化纤中以后，又出现了采用后整理等方法，将纳米材料的远红外反射、抗紫外线、抗菌等功能赋予天然纤维及织物，如棉、毛、麻等，这样，就能将纳米材料的应用扩宽到化纤——天然纤维混纺、天然纤维及织物的范围。
应该指出纺织用纳米级抗菌粉体与其它抗菌剂相比，具有以下优点:
(1)对人体无刺激性、无毒，使用安全可靠。
(2)整理剂透明度高，加工后可保持织物的原有外观，长期使用不变色。
(3)根据需要，可以在复配后兼有抗紫外线功能。
(4)对热和光的作用稳定。(许多有机整理剂如季按盐化合物、二苯甲酮、有机酸等抗菌剂易在光和热的作用下分解，在生产和使用中不能遇高温及曝晒)。
(5)广谱抗菌性，可抑制多种病菌。
(6)加工方便，适用纺织品范围广泛。
纺织后整理工艺对于开发一些具有特殊功能的面料，对赋予面料特殊的功能和服用效果有着重要的作用。随着技术的进度，还会不断地出现后整理的新工艺、新技术。
印染后整理是纺织品加工过程中的重要环节，通过改变最终产品的色彩、手感、风格赋予纺织品更大附加值和经济价值，因此印染后整理技术在一定程度上也反映了一个国家纺织工业的水平。与发达国家相比，我国染整工业是纺织生产领域中的薄弱环节，其在软硬技术以及信息、开发和销售渠道等重要方面均与发达国家存在较大差距，设备比较落后，高档产品加工能力较低。
染整业对环境污染较为严重，其污染主要来自染整工序中的退浆、漂白、染色及皂洗等阶段。一般印染废水污染物来源可分为两类：第一类，来源于纤维本身的残留物；第二类，来源于加工过程中的染料、浆料、油剂、有机和无机化学助剂等。未经处理的印染废水水量、水质变化大，有机污染物含量高，色度深，碱性大（PH 值≥11），生物需氧量（BOD5>200）及化学需氧量（CODcr>800）高。如果不经治理直接排放，可造成污水流经的水体（如河流等）色度、碱性增大，化学、生物耗氧量提高，使水体失去其再使用价值。
国际纺织品服装市场对绿色生态的要求已经不仅仅局限于产品，而且已经深入到了整个生产过程。一些发达国家通过颁布针对纺织品及服装的环保法令，确立“绿色标准”、“环境价值含量”、“纺织品有害化学物质限量指标”等，如欧洲在2002 年全面实行的OKEO100 标准，禁用含有氮等有害物质的标准，面料内甲醛含量限制的标准等，对纺织品及服装产品中有害污染物质的残留规定了限量，并对其产品的生产、销售及进出口提出要求


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